23.11.2021 Пищевая промышленность

ПАО «Нижнекамскшина» организует систему оперативных отчетов производства с 1С:MES

Казанский офис «1С‑Рарус» завершил проект по организации системы оперативных отчетов производства в 1С:MES на ПАО «Нижнекамскшина». Оптимизирован ввод оперативной информации по полуфабрикатам, готовой продукции в части выпуска и остатков. Организован непрерывный оперативный учет производства между сборочным цехом и цехом вулканизации, повысилась достоверность данных. Теперь сотрудники вносят информацию в учетные системы, а не в электронные таблицы. У руководства появилась необходимая и актуальная информация по текущему состоянию дел на производстве.

ООО «УК «Татнефть-Нефтехим» — дочернее общество ПАО «Татнефть» со 100% долей материнской компании в уставном капитале и участник холдинговой компании «Татнефть». Предприятие создано в 2002 году для управления шинным бизнесом Группы «Татнефть» КАМА TYRES. В составе шинного бизнеса Группы «Татнефть» КАМА TYRES объединены предприятия, находящиеся в тесной взаимосвязи с шинным производством. ПАО «Нижнекамскшина» («НКШ»), входящее в состав Шинного бизнеса Группы «Татнефть» КАМА TYRES — крупнейшее предприятие шинной промышленности РФ, входит в число лидеров среди производителей легковых и легкогрузовых шин в странах СНГ.

Для планирования и учета производства готовой продукции и полуфабрикатов на предприятии ПАО «Нижнекамскшина» используется ряд программных продуктов: 1С:Управление производственным предприятием, 1C:MES. Оперативное управление производством, 1С:Канбан, электронные таблицы и другие.

На момент старта проекта бизнес-процессы компании обуславливали многократный ввод информации о сырье, полуфабрикатах и готовой продукции: остатках, перемещениях, выпуске, планировании выпуска. Сотрудникам предприятия приходилось дублировать информацию в нескольких решениях, использовались бумажные журналы и электронные таблицы для формирования отчетов. Это приводило к тому, что мастера смен тратили много времени на ввод информации и формирование отчетов для руководства и других служб. С помощью таблиц было невозможно контролировать корректность введенной информации по остаткам, выработке между сменами. Данные об остатках текущей смены с учетом выработки могли не сходиться с остатками предыдущей смены.

Руководство ПАО «Нижнекамскшина» приняло решение оптимизировать ввод оперативной информации по выпуску готовой продукции и остаткам незавершенного производства на всех этапах. Требовалось повысить достоверность данных за счет однократного ввода, ежесменной совместной инвентаризации остатков сотрудниками, оперативной корректировкой, необратимости ввода информации. Было необходимо сделать непрерывным оперативный учет производства между сборочным цехом и цехом вулканизации, чтобы количество полуфабрикатов и готовой продукции в передающем цехе совпадало с соответствующим количеством в принимающем цехе.

Результаты проекта

Цикл ввода и вывода информации для сборочного цеха и цеха вулканизации ПАО «НКШ» доведен до одной смены. До этого данные об остатках и перемещениях переносились в программу только в конце месяца. Сегодня информация в системе появляется в течение часа после окончания смены. За счет этого оперативно проводится анализ текущего состояния производства и принимаются необходимые управленческие решения.

Реализован непрерывный оперативный учет производства между сборочным цехом и цехом вулканизации. Теперь количество передаваемых полуфабрикатов на 100% совпадает с количеством полученных позиций. Если данные не совпадают, то информация об отклонениях выводится в АРМ мастера смены. Несоответствия выделяются серым цветом и распределение выпуска по этим ячейкам становится невозможным. Благодаря этому в автоматическом режиме отслеживается корректность информации, минимизируется риск неправильного распределения выпущенной продукции по потокам сборочного цеха. Повышается достоверность данных в системе, а у руководства появился доступ к актуальной информации.

Детализирован до смены оперативный учет полуфабрикатов и готовой продукции​. Информация по конечным для смены остаткам в сборочном цехе и цехе вулканизации ежесменно фиксируется в 1С:MES, что позволяет системе автоматически подсчитывать остатки на начало смены. Задача мастера — подтвердить или скорректировать полученное количество.

Повысилась достоверность производственных данных за счет однократного ввода в АРМ за смену. Ежесменно проводится совместная инвентаризация силами работников цеха, оперативно корректируются остатки.

После аудита на предмет создания номенклатуры различных классов в ИС, сотрудниками НТЦ «Кама» и «1С‑Рарус» были определены и удалены лишние позиции задублированных номенклатур. Это позволило на порядок повысить достоверность данных и на 100% перейти с электронных таблиц на 1С:MES в части подготовки оперативных отчетов.

Оптимизирован процесс ввода оперативной информации по выпуску готовой продукции и остаткам НЗП на всех производственных этапах. Благодаря созданию универсальных документов и АРМ «Мастера смены» данные для отчетов появляются в программе в процессе работы смены, а не заносятся отдельно. Сотрудники не тратят время на подготовку, внесение и передачу данных для формирования сменных и суточных отчетов. Информация стала доступна в программе для всех заинтересованных пользователей.

За счет создания АРМ «Панель отслеживания закрытия смены» для сборочного цеха и цеха вулканизации в режиме онлайн отслеживается своевременное открытие и закрытие смены, формируются необходимые сменные и суточные отчеты. Обработка показывает статус смены, сотрудника, открывшего или закрывшего смену, время открытия и закрытия. В результате сократилось время на получение отчетов, исключена подготовка отчетов в Excel. На основании полученных сведений определяется возможно ли формирование сменных и суточных отчетов.

Для сотрудников производственно-диспетчерского отдела разработаны новые отчеты, которые позволяют оперативно — по сменам или за сутки — получать информацию о выработке, перемещениях и остатках в разрезе суток, смен, литер, бригад. Реализована онлайн-поддержка мастеров в специализированных чатах WhatsApp.

В рамках проекта реализована интеграция решений 1С:MES и 1С:Канбан. Организован ежесменный обмен информацией о графиках выпуска продукции сборочного цеха и цеха вулканизации, а также по остаткам сырых и вулканизованных покрышек для формирования сетевых графиков выпуска продукции и планов сборки. С помощью АРМ «Мастера смены» в режиме онлайн отслеживаются изменения в сетевых графиках выпуска продукции и оперативно принимаются необходимые решения для выполнения производственных планов.

Во время проекта проводился ежесменный мониторинг и подготовка статистики ввода оперативных данных.

Пользователями нового функционала стали 160 сотрудников предприятия ПАО «Нижнекамскшина».

Шайхутдинов Динар Дилбарович, отдел оптимизации операционных процессов ООО «УК «Татнефть — Нефтехим», комментирует:

«Этот проект стартовал еще в 2019 году. По прошествии некоторого времени мы столкнулись с трудностями, которые удалось решить благодаря пересмотру видения проекта. Специалистами «1С-Рарус» было предложено методологически разделить функции ввода, анализа и контроля сменных данных, что привело к созданию новых АРМ в 1С:MES. Во время работы часто приходили к пониманию, что первоначально зафиксированные правила построения системы должны быть изменены, иногда принципиально. В тех случаях, когда могла произойти остановка и реинициация проекта, команде удавалось найти выход, сохраняя и дорабатывая под новые требования созданный функционал. Важно то, что достигнута главная цель проекта — исключили ручное заполнения отчетов, и теперь необходимая информация формируется в 1С:MES. Для пользователей стали доступны сменные и суточные отчеты по цехам сборки и вулканизации нашего завода.

Решено много вопросов без которых было невозможно завершение проекта: проведен аудит корпоративных систем, доработана сдача готовой продукции и реализован обмен с другими решениями.

Хотел бы отметить команду «1С‑Рарус». Совместными усилиями удалось выстроить работу таким образом, что новые требования и замечания реализовывались оперативно и согласно установленному бюджету. Стало понятно, как дальше развивать программные продукты и тиражировать новый функционал на другие заводы. Буду рад дальнейшему сотрудничеству с коллегами из «1С‑Рарус».